Производство паркетной доски

Мы предлагаем купить паркетную доску от производителя, которую создаем на собственном заводе в Подольске и Краснодарском крае. Наше напольное покрытие HofParkett — высокое качество, долговечность и красивый дизайн, соответствующий своевременным трендам.

Паркетная доска для пола: особенности наших изделий

Мы предлагаем приобрести паркетную доску дешево, при этом гарантируем достойное качество. Лояльная стоимость напольного покрытия обеспечивается за счет оптимизации производства и отсутствии затрат на доставку изделий из-за границы. Наши заводы находятся в России.

У нас представлены различные коллекции паркетной доски, среди которых есть решения для оформления и классического и современного интерьера.

Мы применяем экологически чистую древесину дуба, выращенного на Кавказе. Благодаря использованию современных итальянских и немецких технологий рисунок спила выгодно раскрывается.

Качественная сушка деревины для паркетной доски для квартиры выполняется при оптимальной влажности, что обеспечивает продолжительный эксплуатационный ресурс. Наши изделия хорошо приспособлены к отечественным условиям эксплуатации. Например, резким сменам микроклимата в помещении.

Производство происходит в автоматическом режиме. Вручную мы только состариваем древесину, что придает напольному покрытию особый шарм. На нашем сайте паркетной доски вы найдете красивые модели для своего интерьера

Как мы производим напольное покрытие

Этапы производства:

• Заготовка древесины;
• Ее распиловка;
• Сушка;
• Создание полезного слоя;
• Склейка базового слоя (березовая фанера) с полезным;
• Конечная обработка (брашировка) и финишное покрытие лаком или маслом высокого качества;
• Полировка;
• Сортировка на пачки с различным размером ламелей. Длина 60% досок более 1000 мм.

При заготовке древесины мы применяем фрезы высокой селекции. Поэтому наша паркетная доска от производителя обладает достойным качеством.

Среди фрез, которые мы используем:

• Селект — радиальный распил древесины с целью создания верхнего (полезного) слоя покрытия. Он не имеет дефектов, заметных сердцевинных лучей. Текстура равномерная;
• Натур;
• Рустик.

Натур и Рустик — тангенциальный распил, а также включение минимума живых сучков. Заболони, трещин, червоточин, сколов нет. Производственный брак недопустим. Фрезы тщательно отбираются на стадии просушки. Несоответствующие стандарту исключают из дальнейшего использования.

Цена паркетной доски за метр разумна и полностью отвечает качеству изделия.

Камерная сушка выполняется в специальном оборудовании 12 дней. В дальнейшем требуемую кондицию и уровень влажности фрезы получают с помощью атмосферной сушки.

Древесина, высушенная до идеальных параметров с фаской и при условии грамотного монтажа, — красивое и надежное изделие.

Мы предлагаем паркетную доску без фаски и с ней.

Какую древесину мы используем

Для создания паркета мы применяем только эндемики — ясень и дуб, которые обладают высокими эксплуатационными характеристиками. Исходные качества древесины и правильная просушка обеспечивают минимальные отклонения по остаточному внутреннему напряжению изделия и влажности, что говорит о соответствии мировым стандартам. Контроль качества соблюдается на каждом этапе производства.

Ламели обладают толщиной 15 мм, при этом толщина полезного слоя достигает 3,5 мм. Таким образом, можно выполнять до 3-х циклевок.

У нас можно приобрести паркетную доску дешево в Москве. Разнообразие дизайнерских решений позволит подобрать вариант для индивидуального дизайна.

Фанерный слой мы производим из березы — доступной, но стабильной породы. Качественная проклейка, а также просушка слоев гарантируют их надежное сцепление и устойчивость древесины к колебаниям микроклимата в помещении.

Для красивого внешнего вида напольного покрытия и маскировки допустимого сезонного щеления мы применяем следующие виды микрофасок:

• С углублением примерно 1 мм;
• В виде буквы V (V-образная фаска). Углубление — 2 мм;
• V-образная глубокая фаска — от 3-х мм;
• Глубокая завальцованная фаска — от 3-х мм;
• Глубокая строганная/битая фаска — от 3-х мм.

На официальном сайте паркетная доска представлена высокого качества и идеальной геометрии, что выделяет наше напольное покрытие среди конкурентов.

Об окрашивании и защитном слое

При окрашивании древесины применяется современное лако-красочное оборудование, а также соблюдается грамотный подход к подбору цветовой палитры. Наши специалисты учитывают модные тенденции и востребованные цвета. Кроме того, мы работаем над созданием уникальных нестандартных расцветок.

На нашем складе паркетная доска есть в различных вариантах оттенков.

Финишное покрытие имеет 5-7 слоев. Для финишного покрытия мы используем лак или масло немецкого производства. Это обеспечивает максимальную износоустойчивость изделия. Покрытые маслом или лаком доски просушивают в камере под воздействием УФ-излучения.

Особенности монтажа

Соединение типа шип-паз гарантирует плотную сборку без щелей и зазоров. Благодаря точности создания плашек согласно ГОСТ, при монтаже напольное покрытие демонстрирует монолитность.

Кроме того, наша паркетная доска на теплом полу сохраняет свои характеристики и долго служит.

Для производства изделий применяются сверхпрочные эластичные клеи. Они имеют высокие показатели экологичности и долговечности. Благодаря этому проклеенная такими клеями доска выдерживает 25 лет использования в условиях переменчивого микроклимата. Слои склеиваются согласно технологии холодного прессования. Это дает возможность исключить деформации.

Мы предлагаем купить паркетную доску недорого следующих размеров: длина — 400-1800 мм, ширина — 150 мм. Различная длина планок расширяет возможность организации различных дизайнов напольного покрытия.

Стандарты, которых мы придерживаемся

• Отечественный ГОСТ 862.3.86 — «Изделия паркетные. Доски паркетные»;
• Немецкий стандарт EN 13489 — «Многослойные паркетные элементы».

Для создания напольного покрытия мы применяем немецкое оборудование.

Если вы хотите приобрести изделия по выгодной цене, то у нас часто проходят распродажи паркетной доски в Москве, на которых стоимость может быть ниже до 50% и более.

Сертификат соответствия ГОСТ на «НofParkett».

По Российскому стандарту товар соответствует ГОСТ 862.3.86 — «Изделия паркетные. Доски паркетные»

По Немецкому стандарту товар соответствует EN 13489 — «Многослойные паркетные элементы».

Товар производится в России, по немецкой технологии и на высококачественном немецком оборудовании.

Сертификат соответствия ГОСТ HofParkett

Скачайте файл — формат PDF

Экспертное заключение HofParkett

Скачайте файл — формат PDF

Четко осознавая, что натуральный паркет — это сплошные преимущества, не все знают о том, какие этапы проходит материал до момента готовности. Что собой представляет производство паркета, какое оборудование для этого используется и насколько производство паркетной доски отличается от технологии изготовления штучного материала? Об этом ниже.

Как паркет, так и паркетную доску производят в несколько этапов. Первый — изготовление, второй — контроль качества. В процессе контроля производится визуальный осмотр материала, дополнительно используют специальные приборы.

Содержание

Подготовительный этап — выбор материала

Как изготовление паркета, так и более бюджетного варианта — паркетной доски подразумевает собой использование натуральных породы древесины. Традиционно — это:

• дуб — от светло-коричневого до темного цвета;
• орех — отличается характерным красноватым оттенком;
• ясень — с тонким фактурным узором;
• бук — со светлой текстурой, золотистым цветом.

Из экзотических пород наиболее часто используемые:

• олива;
• мербау;
• шоколадное дерево.

Особенность экзотических пород дерева заключается в улучшенных эксплуатационных характеристиках. Многие породы лучше справляются с температурными скачками, более устойчивы к воздействию влаги.

Пальму первенства со штучным паркетом разделяет мозаичный, за ними следуют щитовой и паркетная доска. Традиционные размеры материала: толщина — от 1,5 до 2,2 см, длина — от 9,5 до 50 см, ширина — от 3 до 15 см.

Производство штучного паркета: из каких этапов состоит?

Начинают процесс изготовления материала для отделки пола с сушки и сортировки составляющих. Сырье поступает на производство в виде упакованных в паллеты заготовок. На этом этапе осуществляется тщательный осмотр материала на предмет наличия визуальных дефектов. Если таковые имеются, материал не используется.

Качественное сырье отбирают и сушат. Для этого используют сушильные камеры, где заготовки под воздействием высокой температуры оставляют на несколько месяцев. На этом же этапе проводят термическую обработку материала — нагревая его без доступа воздуха с последующим природным охлаждением. Результатом всех проведенных манипуляций становится получение плотной и надежной древесины, не склонной к деформации.

Следующий этап — распил подготовленной древесины на доски с определенными параметрами с удалением дефектных участков. Используя фрезерные станки, полученные детали обрабатывают со всех сторон с целью получения деталей правильной геометрической формы и подготовленной лицевой поверхностью. Эти же станки подходят для нарезания на элементах будущего паркета гребня и паза. Готовые доски упаковывают для дальнейшей реализации.

Можно отметить, что технология изготовления штучного паркета не самая сложная, особенно, если сравнивать ее с технологией производства паркетной доски. Сложная конструкция многослойных элементов из разных пород древесины накладывает определенный отпечаток на процесс получения, обязывая производителей придерживаться установленного алгоритма.

Как получают паркетную доску: этапы производства

Автором паркетной доски в свое время стал Густав Чер из компании Kahrs. Было это в 1941 году. По сегодняшний день именно эта компания лидирует в отношении производства качественных паркетных досок.

Для изготовления современной паркетной доски используют как дорогие натуральные породы дерева, так и менее ценные — для устройства подложки. От особенности процесса производства, выбора древесины для материала, ее состояния, типа клея будет зависеть внешний вид, эксплуатационные свойства и срок службы будущего покрытия.

Итак, производство паркетной доски состоит из следующих этапов:

1. Создание лицевого слоя.
2. Устройство подложки.
3. Соединение всех слоев.

На начальном этапе, используя пильный станок доски из ценных пород древесины распиливают на ламели нужных параметров. Далее их обрабатывают с помощью фрезерного станка, добиваясь получения изделий правильных геометрических форм. Ламели смазывают клеевыми составами, получая лицевой слой, после чего в зависимости от нужного результата проводят термическую обработку, отбеливание или строгание.

Для создания подложки обрезную доску из недорогих пород дерева, чаще хвойных, распиливают. Третий слой — полотно из шпона хвойных деревьев предназначен для стабилизации конструкции. Готовые доски обрабатывают с помощью фрезерного станка, получая изделия с правильными геометрическими пропорциями и чистой поверхностью.

Заключительный этап — фиксация слоев доски, когда лицевая часть склеивается с двумя остальными. Второй слой оснащают замковым соединением шип паз или замком поворотно-углового типа. Вторую и третью часть доски склеивают таким образом, чтобы волокна образовывали взаимно перпендикулярные плоскости. Такой способ соединения повышает прочностные характеристики изделия в том числе и в условиях резких скачков температуры и изменения уровня влажности.

Оборудование для производства паркета — какое используют?

Чтобы наладить процесс, потребуется социализированное оборудование для производства паркета или паркетной доски. Наиболее важные машины:

• лесопилка с механизированной подачей сырья;
• заточное и разводное оборудование для пил;
• сушилка (с несколькими режимами сушки);
• влагомеры;
• паркетная линия — основа производства (включает шипорез и 4-х сторонний строгательный станок);
• столярный участок подготовительный.

Помимо оборудования для производства паркета, нужно продумать расположение и обустройство помещения, где будут проходить работы. Для начала будет достаточно помещения площадью в 200 квадратных метров.

Если нет возможности разместить все оборудование в помещении, часть его располагают за его пределами, например, лесопильный участок можно разместить за границами цеха, предусмотрев навес. А для склада кругляка не потребуется даже навеса.

Себестоимость квадратного метра штучного паркета состоит на 60% из сырья, на 15% из затрат на электроэнергию. Остальное — затраты на оплату труда сотрудников. В общем рентабельность бизнеса по производству паркета составляет не менее 15%.

Чтобы избежать сложностей с обустройством помещения для работы с натуральными деревом, имеет смысл начинать производство в специальном цеху, оборудованном для обработки дерева с учетом норм пожаробезопасности.

И последнее, закупая сырье для изготовления паркета из натурального дерева (обычно из дуба и ясени), стоит помнить о документах, подтверждающих его качество. Обязательно заготовки должны поступать с сертификатами радиационной безопасности и гигиеническим заключением Министерства охраны здоровья. Только сертифицированное сырье позволяет получать в результате сертифицированный паркет.

В заключение отметим, что технология производства паркетной доски и штучного паркета практически у каждого производителя идентична. Отличия бывают, но лишь в последовательности выполнения этапов и способах обработки. Также отличается отношение изготовителей к процессу производства материала с контролем или его отсутствием на каждом этапе.