Производство паркета

Иван Коваленко побывал на заводе по производству паркета и вот, что узнал.

***

Завод по производству паркета — ожидания

Компания Parketoff пригласила посетить ее новый завод в Подмосковье. С одной стороны, они обещали показать самое современное производство паркета в России — и это звучало многообещающе. Но с другой: какие картины вы рисуете себе, когда вас приглашают посетить российский производственный цех?

Я примерно такие: темнота, грязь, мигранты, в углу копошится мышь, всюду грохот — это гудят станки. И неважно, что именно производит завод, — консервы, колбасу, внедорожники или паркет — выглядеть он будет так:

Ехали мы на завод по русским подмосковным дорогам: ямы, кочки, то ли есть асфальт, то ли его нет — непонятно. Пока едем, вспоминаю, что же нам обещали показать — какое чудо посреди российской действительности?

Завод Parketoff в Подмосковье. Что нам обещали?

Просто процитирую текст из официальной презентации, который прислали мне по почте:

«Мы производим наш паркет на самом современном оборудовании. Наша линия финишного покрытия — одна их лучших в Европе».

Ну, ОК.

В интернете никакой информации про завод — тем более фотографий — не нашел. Поэтому это была в прямом смысле поездка в неизведанное 🙂

Производят на этом заводе вот такой, например, паркет. Это пара декоров инженерной доски доска Goodwin.

Инженерная доска это тип паркета, когда ценной породы древесины — только верхний слой, а под ним — качественная березовая фанера. Выглядит очень дорого, на ощупь и по сути — абсолютно натурально, а по цене получается дешевле.

Инженерная доска для пола — что это такое? Описание, конструкция, фото.

Завод по производству паркета: что мы увидели на самом деле

«Мы не пускаем „пыль в глаза“ гостям — это не в наших интересах», — предупредил руководитель компании Parketoff Роман Смирнов. В наших интересах — сделать работающую бизнес-модель, которая позволит делать хорошую продукцию и зарабатывать на ней«.

Ну, ОК.

Нас запускают в большой ангар — это один из корпусов завода. Огромные штабеля досок. Ездит маленький погрузчик.

Я ищу глазами грязь, но не нахожу.

«Где грязь?» — спрашиваю я у сотрудника завода, который был неподалеку

«Мы следим, чтобы ее не было», — отвечает он.

И правда — всюду чисто. Меня уверили, что это не гостеприимство, а повседневность.

В цеху первичной обработки (обо всех этапах расскажу позже) — зеленоватое освещение. Говорят — просто так.

Один из работников. Тут он немного «позирует», конечно 🙂

Как делают паркет

Вообще говоря, любой производитель строго оберегает свои секреты изготовления. С одной стороны, схема изготовления паркета всюду одна, а с другой — у каждой фабрики свои нюансы производства и (главное) — аппаратура: станки, техника — всё то, что автоматизирует производство и делает его максимально качественным.

Станки и техника это вообще «святая святых» для любого завода, и их берегут как Coca-Cola рецепт своего напитка. Мне, например, так никто и не дал ни одного названия станка.

Но что-то тайком снять удалось. Это и есть та самая линия финишного покрытия, которой так гордятся на заводе. Здесь доски получают свой финальный окрас и покрываются лаком. В помещении зеленый свет и темно, поэтому такое качество фото:

Другой ракурс. Святая святых!

Технология производства паркета

Кратко расскажу, какие этапы проходит массивная доска — с «нуля» до полной готовности. Массивная доска — это самый престижный вид паркета, когда вся доска целиком является собой массив ценной породы древесины (паркетная и инженерная доска это многослойные конструкции — у них свои «плюсы», но это уже не такой «аутентичный» паркет, как массивная доска, а ламинат — вообще, лишь имитация деревянной доски).

Итак, технология производства массивной доски выглядит так:

1. Прежде всего, первоначальные деревянные заготовки (то есть, то, что осталось от ствола дерева) распиливаются на заготовки поменьше, которые приблизительно соответствуют финальным размерам доски. Их складывают в штабеля.

2. После этого наступает очень важный этап сушки. Влажность доски должна снизиться до 9%.

3. После сушки, которая может продолжаться до месяца и более, заготовку фрезеруют со всех сторон — чтобы получить нужную форму и создать базовые поверхности. Ровность поверхностей уже не идет ни в какое сравнение с тем, что было до этого.

4. Далее доска проходит профилировочную линию, где она «Получает» крепежные углубления и выемки «Шип+паз».

5. Потом полученные доски отправляют в цех, где они шпаклюются (если это необходимо) и проходят ту обработку, которая запланирована дизайном: брашируются или обрабатываются в ручную, когда надо, чтобы доска приобрела слегка волнообразный/состаренный профиль.

6. Затем доска шлифуется.

7. А после этого — проходит линию «нанесения» финального покрытия — там она красится и покрывается лаком (или пропитывается маслом).

8. Доска готова, можно упаковывать!

Конечно, на любом этапе есть свои нюансы, но общая картинка такая. В целом на все про все, если не брать в расчет сушку, уходит меньше одного дня.

«А в день мы можем произвести более 1000 квадратных метров!», — с гордостью говорит директор производства. И рассказал несколько забавных нюансов:

Паркет: интересные нюансы

Вот, что мне рассказали

• Производители избегают деревьев, которые спилены, допустим, в Брянской области. Там активно шли бои в Великую Отечественную Войну и в деревьях остались пули и осколки снарядов.

• Впрочем, у некоторых заводов есть специальная аппаратура, которая умеет «сканировать» древесину на предмет тех же пуль. Эти же сканеры могут подсказать, как лучше раскроить заготовку.

• Производители паркета больше любят древесину от дерева спиленного зимой. Тогда оно менее влажное — его быстрее сушить. Из тех стволов, что спилены весной, влага буквально «льётся»

• Компания Parketoff — едва ли не единственная в России, кто наладил производство массивной и инженерной доски в России, а также имеет полноценную линию по нанесению финишного покрытия. Говорят, нечто подобное есть только у компании Karelia.

Что в итоге

Все цифры и секреты узнать не удалось — не рассказали, а если бы я их узнал сам, меня бы не выпустили :)))))

Производство паркета (простой, казалось бы, доски — что тут может быть хитрого) — это целое умение.

Каждый завод производит несколько видов досок, каждая из которых — отвечает своим целям и ситуациям для покупателя. Какие-то более долговечные, какие-то — проще в укладке, какие-то — прочнее и практичнее. Подробнее об этом можно прочитать тут.

Роман Смирнов, руководитель компании, пообещал дать интервью. Во время него постараемся узнать о производстве и паркетном бизнесе всё-то, что не удалось увидеть во время экскурсии.

Мне, например, до сих пор непонятно — несмотря на всё увиденное, — почему куски дерева, пусть и окрашенные, пусть и с декором, стоят в магазинах так дорого. Хотя, маркетолог компании Parketoff когда-то и пытался это объяснить 🙂

Содержание статьи:

• Какой бывает паркет и куда его девать
• Открываем паркетный цех
• Финансы
• Малый бизнес на дереве

Подготовительный этап открытия паркетного цеха может занять несколько месяцев. Вам необходимо получить разрешения от:

• комиссии по землеотводу;
• пожарной службы;
• санэпидемстанции;
• коммунальных служб;
• экологического ведомства.

Производство паркета должно соответствовать ДСТУ 3819-98, ГОСТ 862.1-85 и зарубежным нормативам — серии ISO 9001 и DIN. Но они более требовательные, чем отечественные.

Также необходимы сертификат радиационной экспертизы и гигиеническое заключение.

Какой бывает паркет и куда его девать

1. «Штука» — комплект единообразных планок, толщина 15 — 22 мм, ширина — 3 — 150 мм, длина — 95 — 2 500 мм.
2. Многослойный паркет или паркетная доска: используется техника маркетри, 5 слоев лакировки.
3. Паркетный щит: похож на паркетную доску, но квадратный, дешевая укладка.
4. Мозаичный (художественный): изготавливают мозаичные пластины из разных пород дерева, а затем выкладывают узором.
5. Ламинат: водостойкий ДВП, ламинированный прочным пластиком с рисунком под дерево, имеет пропорции доски, очень популярен среди покупателей нашей страны.
6. Штучный двухслойный паркет: верхний слой из тонкой древесины, нижний — из фанеры, многослойная лакировка.
7. Лампаркет: тонкие штучные клепки без паза и гребня.

Также различают по типу:

• обычный;
• специфическая доска с разнонаправленными волокнами (не набухает при намокании);
• мозаичный (дорогостоящий).

По материалу:

• дуб: самый популярный в европейских странах, прочный, цвета от светло-коричневых до темных;
• бук: текстура слабо проявляется, теплые светлые рисунки, при специальной обработке становится красноватым;
• ясень: менее прочный, имеет фактурный рисунок;
• орех: красноватый оттенок, ценится для создании яркого напольного покрытия;
• береза: популярный паркет светлого оттенка.

В России наибольшим спросом пользуется паркетина небольшого размера (15×45×250 мм). Крупная паркетина требует качественной сушки и большей точности обработки.

Варианты сбыта

Максимальный сбыт продукции малого бизнеса на дереве осуществляется за счет профильных выставок. После презентации продукции вы можете заключать выгодные договора с отечественными и иностранными закупщиками. Также налаживайте продажи собственными представительствами через специализированные магазины. Дешевый товар можно сбывать строительным компаниям.

Конкуренцию вам составят уже зарекомендовавшие себя на большом рынке отечественные паркетные производители, такие как фабрика»Заря», Обнинский завод (Калужская область). Существует много российских торговых марок, что в свою очередь делает этот бизнес коммерческим.

По опросам специалистов, Россия ощущает нехватку качественной продукции, 75% крупных компаний вынуждены искать новых поставщиков.

Открываем паркетный цех

• дерево: дуб, ясень, бук, орех;
• паркетный клей: расход при выкладке на фанеру 600 — 800 г на 1 кв. м. для мелкого паркета, расход 400 г — для крупного; при выкладке на бетон расход увеличивается в 2,5 раза;
• лак: расход 1 кг на 10 — 17 кв. м.

Оборудование

Для полноценного бизнеса по производству паркета покупайте следующее оборудование для паркетного цеха:

• лесопилка: автоматическая подача сырья, распилка по лесорам, заточка для пил;
• сушилка: многорежимная, с влагомером;
• многопильный станок: задает толщину;
• торцовый станок: для порезки профилированных досок определенной длины;
• заточные центры: при условии масштабного производства; или при необходимости обращаться к фирмам, что предлагают подобные услуги;
• паркетная линия: соединение строгательного станка с шипорезом, можно использовать для погонажа и изготовления мебельных деталей.

Лучше покупайте оборудование от фирм Leitz, Freud. Для наблюдения за работой производственный линий достаточно 2-х работников.

Поэтапная технология производства паркета:

• закупка сырья;
• переработка на паркетные заготовки;
• сушка;
• переработка на готовую продукцию.

Производство можно дополнить изготовлением плинтусов и мебельных элементов.

Для обустройства среднестатистического паркетного паркета понадобится минимум 400 кв. м. Сюда входят обустройство цеха, склад для сырья и склад готовой продукции.

В идеале это должно выглядеть так:

• цех — 150 кв. м.;
• склад — 200 кв. м.;
• площадь под сушилки — 100 кв. м.;
• место под многопильный станок — 15 кв. м.;
• место для торцовки — 30 кв. м.;
• многопильный станок — 50 кв. м. или паркетная линия — 60 кв.м.

Как делают паркетную доску на заводе в Германии

Финансы

Все финансовые подсчеты зависят от масштабов паркетного производства. Если брать за основу среднестатистический паркетный бизнес, то он потребует 3 300 000 руб. на начальном этапе.

Сырье

Основное оборудование

Налаженное производство приносит такую прибыль:

Выручка в месяц — 13 196 749 руб.

Выручка в год — 158 361 177 руб.

Прибыль в месяц — 2 672 342 руб.

Распределение прибыли бизнеса:

• сырье — 60%;
• энергоносители — 15%;
• зарплаты — 20%.

Иногда на рынке появляется продажа готового бизнеса. Работающее предприятие можно купить за 40 500 000 руб.

Рентабельность бизнеса — 20%. Специалисты сообщают, что прибыльность может быть низкой, прежде всего, через не полную загрузку производства.

Малый бизнес на дереве

1. Предприятие по обработке дерева. Популярность экоматериалов и свободная ниша способствует развитию деревообработки. А бизнес-план расскажет как именно открыть свой цех.

2. Столярная мастерская. Возможность начать бизнес у себя в гараже и превратить его в цех по производству деревянных изделий и окупить всего за 7 месяцев.

3. Изготовление и продажа мебели. Можно открывать бизнес, имея любой начальный капитал. Предлагаем вам начать со сборки мебели и постепенно расширяться до изготовления корпусной мебели.